現(xiàn)場管理是指運用科學的管理體系、標準和方法，對生產現(xiàn)場生產要素進行合理有效的利用，包括人(工人和管理人員)、機器(設備、工具、工位器具)、材料(原材料)、方法(加工和檢測方法)、環(huán)境、信息等。
1)合理的人員配備和技能匹配；
2)材料和工具擺放整齊；
3)場地規(guī)劃、標記和分析；
4)工作流程有條不紊；
5)規(guī)章制度，嚴格執(zhí)行；
6)現(xiàn)場環(huán)境、衛(wèi)生和清潔；
7)設備完好，運行正常；
8)安全有序，物流順暢；
9)定量質量保證和均衡監(jiān)管；
10)登記統(tǒng)計應記錄完整，不得遺漏。
優(yōu)秀站點管理標準和要求
現(xiàn)場管理的六要素是：人、機器、材料、法律、環(huán)境、測量。
——又稱5M1E分析法。
1)人:對操作者的素質、技術、身體狀況等的了解。；
2)機器:設備和測量儀器的精度和維護；
3)材料:材料是否能滿足要求的性能等。；
4)方法:生產工藝、設備選型、操作規(guī)程等。
5)測量:測量中使用的方法是否規(guī)范、正確；
6)環(huán)境:工作現(xiàn)場的技術要求和清潔條件；
因為這五個因素，英文名的首字母是M和E，縮寫為5M1E。
現(xiàn)場管理6元素(5M1E分析法)
“5S”活動起源于日本，主要內容是Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke五個詞的縮寫。這五個字縮寫成“5S”是因為日語羅馬化的第一個字母是“s”。
1)整理(SEIRI)：區(qū)分要用的東西和不用的東西，清理不用的東西；
2) SEITON：要用的東西按規(guī)定定位。它們排列整齊，定量標記清晰；
3)清理(SEISO)：清理場地內的污垢，防止污染的發(fā)生；
4) SEIKETSU：將前3S中實施的實踐制度化和標準化，實施并維護結果；
5)素養(yǎng)：每個人都要遵守規(guī)則，養(yǎng)成良好的習慣。
全面檢查工作場所(范圍)；
確立“需要”和“不需要”的標準；
移除不需要的項目；
調查所需物品的使用頻率，決定每天的消耗量；
制定廢物處理方法；
日常自我檢查。
調查所需物品的使用頻率，決定每日用量。
需要進行前一步的收尾工作；
布置流程，確定擺放位置；
規(guī)定的放置方法；
標記和定位；
標記放置項目(目視化管理的焦點)。
整改重點：
1)整改要形成一種狀態(tài)，任何人都可以馬上拿出自己需要的東西；
2)站在職場新人和其他人的立場，什么地方應該更明確；
3)對于放置的場所和物品，一定要想辦法讓它們立即拿出來使用；
4)另外，使用后應該很容易恢復到原來的樣子，沒有回復或者放錯的時候可以馬上知道。
清掃要點：
建立清掃責任區(qū)(室內和室外)；
進行例行清掃，清理污垢；
實施常規(guī)污染源，消除污染源；
建立清潔基準作為規(guī)范。
清掃內容：
例行清掃，清理污垢；
文件的清理；
設備清洗；
公共區(qū)域的清潔。
將上述3S實施實踐制度化和標準化，并實施和維護結果。
清潔要點：
1)實施第一個3S工作；
2)建立可視化的管理基準；
3)制定審計方法；
4)建立獎懲制度并加強執(zhí)行；
5)保持5S意識；
6)高管經(jīng)常帶頭巡邏，以引起注意。
(5)素養(yǎng)：
培養(yǎng)有良好習慣、遵守規(guī)則的員工；
提高員工的文明禮貌水平；
建立團隊精神。
素養(yǎng)內容：
1)繼續(xù)促進第一4S適應化；
2)制定相關規(guī)章制度，共同遵守；
3)制定禮儀規(guī)則；
4)教育培訓(強化新兵)；
5)推廣各種精神推廣活動(晨會、禮讓運動等。).
所謂作業(yè)標準化，就是在作業(yè)系統(tǒng)調查分析的基礎上，對現(xiàn)行作業(yè)方法的每一個作業(yè)程序、每一個動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質量、效益為目標，對作業(yè)過程進行改進，形成優(yōu)化的作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。
(1)標準化操作把復雜的管理和程序化操作有機的融合在一起，讓管理工作有規(guī)則、有程序、行動有標準。
(2)推廣標準化操作可以優(yōu)化目前的操作方法，改變不良的操作習慣，使每個工人都按照安全、省力、統(tǒng)一的操作方法進行工作。
(3)標準化作業(yè)可以使安全規(guī)章制度具體化。
(4)規(guī)范經(jīng)營還有助于提高企業(yè)的管理水平，從而提高企業(yè)的經(jīng)濟效益。
1)目標導向：即遵循標準可以一直保持生產的產品質量不變。所以不要出現(xiàn)與目標無關的文字和內容。
2)顯示原因和結果：例如“焊接厚度應為3微米”是一個結果，應描述為“焊機使用3.0A電流20分鐘，獲得3.0微米的厚度”。
3)準確性：避免抽象：“擰緊螺絲要小心”。有什么要小心的？這種含糊不清的話不應該出現(xiàn)。
4)量化——具體：每個閱讀標準的人都必須能夠以同樣的方式解讀標準。為了實現(xiàn)這一點，標準中應使用更多的圖和數(shù)字。
5)現(xiàn)實性：標準必須具有現(xiàn)實性和可操作性。
6)修訂：及時更新和修訂標準。
1)制定標準要科學合理；
2)切記不要搞形式主義；
3)不要一刀切，搞公式化；
4)注意堅持。
視覺管理是一種管理手段，利用各種視覺感知信息，用直觀的圖像和恰當?shù)纳式M織現(xiàn)場生產活動，從而提高勞動生產率。用視覺進行管理也是一種科學的方法。所以可視化管理是一種以開放性和可視化展示為特征的管理模式。
紅牌、看板、信號燈或異常信號燈、操作流程圖、警示牌、警示牌、區(qū)域線、警戒線、告示板、生產管理板等。
(1)快速、迅速地傳遞信息；
(2)將潛在的問題和浪費現(xiàn)象可視化；有利于提高工作效率；
(4)促進企業(yè)文化的建立和形成；
(5)透明度高，便于現(xiàn)場人員互相監(jiān)督，起到激勵作用；
(6)有利于產生良好的生理和心理效應。
統(tǒng)一：目視化管理要標準化；
簡潔：各種視覺顯示信號要通俗易懂，一目了然；
有特色：各種視覺顯示信號應清晰，位置適當，能被現(xiàn)場人員看到并看清楚；
實用：不擺架子，少花錢，實用；
嚴格：現(xiàn)場所有人員必須嚴格遵守和執(zhí)行相關規(guī)定，有錯必糾，獎懲分明。
生產現(xiàn)場管理是質量管理的核心，是質量管理的基礎環(huán)節(jié)。做好生產現(xiàn)場的質量控制是每個生產型企業(yè)的重要工作。
目前最流行最有效的是全面質量管理，這是一個很復雜的工作。今天主要簡單說一下，具體要學習全面質量管理。
● PDCA循環(huán)法
P（Plan） ——計劃階段
D（Do） ——執(zhí)行階段
C（Check）——檢查階段
A（Action）——處理階段
因果圖，又稱魚骨圖，是一種用來列出問題原因，并對眾多原因進行分類分層的圖形。
第一步：特點是“生產低效率”
第二步：找出大致原因，從5M1E方向開始。
第三步：找出主要原因的次要原因。
第四步：找出主要原因并圈出。
第五步：重新分析主要原因。
第六步：根據(jù)提出的原因擬定改善計劃，逐一執(zhí)行，直到取得成效。
1、生產現(xiàn)場組織是公司最底層的組織。
一般有三種組織結構，即直線型、職能型和直線職能型。
2、現(xiàn)場組織設計的原則：
(1)統(tǒng)一指揮原則
(2)權利和責任對等的原則
(3)適度集權與分權原則。
(4)崗位工作與崗位基礎工作相結合的原則。
3.生產現(xiàn)場組織的職能一般是根據(jù)其具體任務來制定的，可以參照崗位說明書來制定。
4.生產現(xiàn)場組織架構設計的要求是：簡單明了，職責明確，便于指揮。下屬單位一般在8-15人之間或(班組)，原則上不設副職。
積極推廣企業(yè)文化。
會制定和執(zhí)行合理的管理制度。
倡導和實施安全生產
避免各種不必要的浪費。
管理上下責任
擅長生產現(xiàn)場管理
使用現(xiàn)代管理工具的多面手
(1)嚴格執(zhí)行制度。
(2)提高員工技能。
(3)關心員工
(4)積極處理問題。
(5)上下信息傳遞
(6)修改管理制度
(7)設計科學的操作流程。
(8)提高工作效率。
(9)確定產品質量。
(10)安全生產
(11)實施員工績效考核。
生產計劃是對生產時間、生產數(shù)量、生產質量要求以及如何生產滿足市場需求或客戶要求的生產產品的總體計劃?，F(xiàn)場生產管理運算符是生產規(guī)劃的主要運算符之一。
1.生產現(xiàn)場管理參與者參與生產規(guī)劃的要求：
(1)、客觀說明生產能力；
(2)提供產品質量保證指標；
(3)準確評估生產成本。
2.實施生產計劃時對管理的要求：
(1)優(yōu)化操作流程；
(2)解決瓶頸問題；
(3)協(xié)調機器與材料的關系；
(4)提高生產效率；
(5)及時溝通信息。
生產過程中的成本控制，是指在產品的制造過程中，按照預先制定的標準對成本形成的各種因素進行嚴格監(jiān)督，發(fā)現(xiàn)偏差及時采取措施予以糾正，使生產過程中各種資源的消耗和費用限制在標準規(guī)定的范圍內。
(1)建立成本標準：
1)計劃指標分解法；
2)預算法；
3)定額法。
2)監(jiān)督成本的形成；
(3)及時糾正偏差；
(4)用管理控制生產的成本。
產品質量事故；
設備故障事故；
產生流程瓶頸；
員工的工作是消極的；
生產過程不順利；
員工技能低下；
生產能力不足；
生產過度浪費等。
●制造太多浪費。
●等待的浪費
●處理的浪費
●加工過程中的浪費
●庫存浪費
●浪費行動
●制造缺陷產品的浪費
1)增進員工對公司的了解；
2)提高員工修養(yǎng)，減少事故；
3)增強員工紀律性，降低員工流失率；
4)培訓可以提高工作效率，降低消耗。
5)、能使員工更加自信，提高團隊合作和協(xié)調能力。
工藝設計是對整個車間的原材料加工、零件加工、分裝和總裝活動的組織和物流工程設計。
1)流程建立的目的是為了提高運營效率，達到更好的效果。
2)流程實際上是將工作經(jīng)驗外化為書面知識(流程圖和流程描述)，便于復制，使企業(yè)達到快速低成本擴張的目的。
3)簡化是過程管理的本質。
4)流程管理的生命力在于不斷評估流程的適應性，不要讓它成為官僚的借口。
●主觀動因
員工的成本管理意識；綜合素質；集體意識；
企業(yè)主人翁意識；工作態(tài)度和責任感；
員工之間以及員工與領導之間的人際關系。
●多動因理論的新思想和概念
A.將成本控制意識作為企業(yè)文化的一部分；
B.在員工行為規(guī)范中引入內部約束和激勵機制。
規(guī)范員工生產現(xiàn)場的安排，實現(xiàn)均衡、安全、文明的生產，提高業(yè)務素質，提高經(jīng)濟效益，實現(xiàn)優(yōu)質、高效、低耗。
管理質量，工藝管理，設置管理，設備管理，工具管理，計量管理，能源管理，勞動紀律和安全生產。
生產現(xiàn)場管理制度：一是科學性和可操作性；二是嚴格執(zhí)行。
魯迅先生說過:“日本人可怕的是太過認真，中國人可怕的是太不認真”
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