優(yōu)勢(shì)：

十年以上外資企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)，曾任富士康企業(yè)集團(tuán)CPBG IE課長(zhǎng)、飛利浦及捷普工廠(chǎng)精益經(jīng)理、艾默生精益經(jīng)理、卡萊集團(tuán)亞太區(qū)精益總監(jiān)。在多個(gè)行業(yè)進(jìn)行精益生產(chǎn)、TPM及工業(yè)工程、六西格瑪綠帶咨詢(xún)輔導(dǎo)，涉足行業(yè)包括機(jī)械、電子、塑膠、模具制造、工控等行業(yè)領(lǐng)域；成功為30多家企業(yè)輔導(dǎo)精益六西格瑪項(xiàng)目。

精于運(yùn)用精益六西格瑪?shù)姆椒ㄕ摵蛯?shí)踐運(yùn)作，擅長(zhǎng)于精益管理持續(xù)改善與項(xiàng)目管理，多年協(xié)助企業(yè)推行改善的經(jīng)驗(yàn)，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對(duì)的風(fēng)險(xiǎn)，善于通過(guò)系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)績(jī)效的改善，并建立持續(xù)改善的體系。

咨詢(xún)成果：

為某集團(tuán)公司輔導(dǎo)完成 27 項(xiàng)精益生產(chǎn)改善項(xiàng)目，共節(jié)省 110 多人及 600 多萬(wàn)元，為集團(tuán)子公司實(shí)施精益工廠(chǎng)布局，成功將兩家工廠(chǎng)合并為一家工廠(chǎng)，廠(chǎng)房面積節(jié)省 2 萬(wàn)多平米。 

為深圳某電子公司推行精益生產(chǎn)輔導(dǎo)，共完成39個(gè)項(xiàng)目改善，節(jié)省成本700多萬(wàn)元，換線(xiàn)時(shí)間節(jié)省了40%以上，完成IE運(yùn)作體系及OEE體系建設(shè)，推行TPM活動(dòng)，建立自主保養(yǎng)和專(zhuān)業(yè)保養(yǎng)體系。 

為惠州某公司輔導(dǎo)精益生產(chǎn)項(xiàng)目，廠(chǎng)房面積節(jié)省60%（某車(chē)間由2000平米減至800平米），生產(chǎn)周期由2-3天減少0.5天，生產(chǎn)效率提高22%以上，在制品庫(kù)存降低70%以上（某車(chē)間在制品庫(kù)存由100多萬(wàn)減少至20-30萬(wàn)），培養(yǎng)了10多名精益改善師。 

為某家電制造集團(tuán)分公司推行精益生產(chǎn)及TPM項(xiàng)目，生產(chǎn)效率提高25%以上，改善項(xiàng)目收益超1000多萬(wàn)元，在制品減少30%以上，設(shè)備故障率下降35%以上。 

為某重型機(jī)械集團(tuán)汽車(chē)零配件制造分公司輔導(dǎo)精益生產(chǎn)項(xiàng)目，人均生產(chǎn)效率提升近50%，在制品減少70%，生產(chǎn)周期減少70%，減少設(shè)備投資400多萬(wàn)元，現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化得到大大改善，并培養(yǎng)了一支跨部門(mén)的改善團(tuán)隊(duì)。

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