2013底，某工廠通過天行健管理咨詢公司首次進(jìn)行精益生產(chǎn)方式的理論培訓(xùn)，之后又在天行健專家指導(dǎo)下，在TU系列發(fā)動(dòng)機(jī)裝配生產(chǎn)線選定工序OP160至OP250區(qū)域，進(jìn)行了一個(gè)星期的實(shí)際應(yīng)用，效果十分明顯。2014年初，工廠正式運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念及工作方法，以TU系列發(fā)動(dòng)機(jī)裝配生產(chǎn)線為試點(diǎn)進(jìn)行提升產(chǎn)能改造。
1、生產(chǎn)線主要數(shù)據(jù)
現(xiàn)有手動(dòng)工位47個(gè)，自動(dòng)設(shè)備17臺(tái)，人員136人，生產(chǎn)節(jié)拍78秒/臺(tái)，年生產(chǎn)能力25萬臺(tái)，主要有TU3JPK、TU5JPK、TU3AF、R33、T11、N68計(jì)6大品種共線生產(chǎn)，整條裝配生產(chǎn)線由內(nèi)裝、外裝、缸蓋分裝及試驗(yàn)臺(tái)架四部分組成。
2、工序工作節(jié)奏不均衡
以外裝為例，節(jié)拍最慢79秒，最快49秒，工位工時(shí)不平衡率20%，改善前工位工時(shí)平衡圖見圖1。
圖1 改善前工位工時(shí)平衡圖
3、進(jìn)氣管、出水室、搖臂三大分裝遠(yuǎn)離裝配區(qū)
三大分裝布置在獨(dú)立的分裝區(qū)，通過搬運(yùn)小車集中轉(zhuǎn)運(yùn)到裝配主線上，產(chǎn)生大量在制品，造成零件往返搬運(yùn)量大，也存在零件磕碰傷的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，零件堆放及工位布置面積占用達(dá)200m2，按年產(chǎn)25萬臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)計(jì)算，改善前三大分裝的物料搬運(yùn)數(shù)據(jù)見表1。
表1 改善前三大分裝物料搬運(yùn)的數(shù)據(jù)
4、工位之間被隔斷
受工作臺(tái)布置、零件貨架、設(shè)備電柜及操作面板等因素，工位與工位間被隔斷。如，發(fā)動(dòng)機(jī)水油道密封性檢查設(shè)備布置在滾道里邊，操作工進(jìn)出不便；出水室涂膠機(jī)布置在滾道外邊，工位間被阻隔，不利于相鄰工位間協(xié)助；進(jìn)排氣正時(shí)齒輪料筐布置在操作工側(cè)面，使工序OP50與工序OP60隔斷。
5、集裝器具不合理
大部分零件的采用容器為鐵制料筐，且為原包裝上線，造成大量在制品，以及人工拆包裝及倒包裝現(xiàn)象，占用大量的堆放面積，零件搬運(yùn)主要采用叉車。如進(jìn)氣凸輪軸正時(shí)齒輪，單次上線數(shù)量為520件，操作工需要彎腰掏箱，倒運(yùn)零件到小料盒，再把小料盒搬運(yùn)到工位上。
6、零件供貨方式存在問題
零件供貨方式為中間庫→高位倉庫，再由高位倉庫→線邊。高位倉庫庫存達(dá)2-4天，線邊零件數(shù)量各不相同，短的只能用1小時(shí)，多的可以消耗半年。零件供貨方式為要貨制，即零件消耗完畢，由操作工發(fā)出要貨指令，再進(jìn)行物料的搬運(yùn)補(bǔ)充，容易造成補(bǔ)貨不及時(shí)而停線的現(xiàn)象。
7、操作工疲勞強(qiáng)度大
部分操作工有90度轉(zhuǎn)身取料，以及大的彎腰操作。
1、確定目標(biāo)
按客戶年需求發(fā)動(dòng)機(jī)30萬臺(tái)計(jì)，年工作時(shí)間為276天，每天三班21小時(shí)，則生產(chǎn)線產(chǎn)距時(shí)間=年工作時(shí)間/年生產(chǎn)需求=(276×21×60)/300000=69秒/臺(tái)。考慮到一定的質(zhì)量損失5%，生產(chǎn)線目標(biāo)節(jié)拍=69×(1-5%)=66秒/臺(tái)。
2、工位平衡
按目標(biāo)節(jié)拍66秒要求，打破生產(chǎn)線原有布局，根據(jù)發(fā)動(dòng)機(jī)裝配順序及質(zhì)量控制，重新拆分、合并、組合工序裝配內(nèi)容，降低瓶頸工序節(jié)拍，減少工位工時(shí)平衡損失(目標(biāo)控制在10%以內(nèi))。如三大分裝從分裝區(qū)轉(zhuǎn)移到主線上或旁邊，創(chuàng)建工序OP05，缸蓋下線與上線合并，缸蓋排氣面螺栓從分裝轉(zhuǎn)移到外裝裝配。
3、工位模擬與工位改造
一個(gè)一個(gè)工位，按理論的平衡方案到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行模擬試裝，制作簡易工作臺(tái)，擺放零件，驗(yàn)證可操作性、質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)、零件干涉及工位布置等，對(duì)于改動(dòng)大的工位，在線外建立模擬臺(tái)試裝，不斷優(yōu)化、調(diào)整理論的平衡方案。試裝通過后，正式實(shí)施工位改造，采取布置零件在正前方和方便手取的高度、調(diào)整扳手高度、重新設(shè)計(jì)或布置工作臺(tái)、增加料架和料盒、標(biāo)識(shí)零件位置、作業(yè)人員培訓(xùn)等措施。
4、交替式物流
將零件從中間庫直接搬運(yùn)到超市，零件質(zhì)量檢查提前在中間庫或上游供應(yīng)商進(jìn)行，改變以前的要貨方式，主動(dòng)上線，信息反饋點(diǎn)由線邊提前到超市，縮短工廠的反應(yīng)提前期。
大部分零件包裝在中間庫或供應(yīng)商處進(jìn)行，由大包裝改為小包裝，每2小時(shí)或最低2個(gè)標(biāo)準(zhǔn)包裝數(shù)量配送；存放方式由原來的高位倉庫中轉(zhuǎn)存放過渡到直接運(yùn)到超市，減少對(duì)鐵制料筐的依賴。超市中以“小包裝”狀態(tài)存放了線邊需求的所有零件，采用“火車時(shí)刻表與路線圖”、“零件地址”和“站點(diǎn)”等方式進(jìn)行管理，保證多品種和快速準(zhǔn)確地將零件從超市送到線邊。線邊鐵制料架更改為竹節(jié)料架，其上固定零件看板標(biāo)識(shí)卡，注明零件的名稱、零件號(hào)、搬運(yùn)的消耗點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)包裝數(shù)量。線邊、火車和超市零件庫存與搬運(yùn)方式見表2。
表2 線邊、火車和超市零件庫存與搬運(yùn)方式
5、工位固化及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
通過工藝分析及方法研究，確定工位最佳的作業(yè)方法；建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書，明確零件的平面布置和操作內(nèi)容、步驟、時(shí)間，以及質(zhì)量控制要點(diǎn)。
1、生產(chǎn)節(jié)拍達(dá)到66秒/臺(tái)，年產(chǎn)能由25萬臺(tái)提升到30萬臺(tái)，提升率20%，還減少2名操作工。
2、零件從接受區(qū)到線邊庫存由2-4天，縮短到10小時(shí)；線邊庫存由0.5-1天縮短為2小時(shí)。新建超市替代原來的高位倉庫，最大限度減少高位叉車和特種叉車的使用及維護(hù)成本。
3、結(jié)合交替式物流，更改了約50種零件的上線方式，即大包裝改為小包裝上線邊貨架或?qū)⒃箬F框零件按照實(shí)際小時(shí)需求直接上線邊竹節(jié)料架，節(jié)約了線邊零件堆放面積100m2每層竹節(jié)料架為傾斜的，方便滿容器的取用和空容器的回收。將缸蓋總成上線和下線合并，取消中間在制品，還打通了搬運(yùn)車輛通道。
4、三大分裝由線外分裝區(qū)搬遷到裝配主線上，分裝后直接上線，實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)，減少二次搬運(yùn)和線邊庫存，節(jié)約面積200m2，還避免因搬運(yùn)造成的零件磕碰傷。
5、工位與滾道間設(shè)置寬1.1m通道，實(shí)現(xiàn)工位間相互協(xié)助，也便于工廠按一名操作工操作多個(gè)工位的方式來組織生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了柔性化生產(chǎn)，還改善了作業(yè)環(huán)境。
6、將螺釘、墊圈等小零件，放在操作工面前和方便手取的高度，工具懸掛在操作工上方，減少動(dòng)作浪費(fèi)；安裝機(jī)油濾清器工位增加傾斜臺(tái)，避免操作工大的彎腰，提高作業(yè)舒適度，降低了操作工疲勞強(qiáng)度。
7、制作了78個(gè)手動(dòng)工位以及自動(dòng)工位的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、質(zhì)量及安全作業(yè)指導(dǎo)書，實(shí)現(xiàn)可視化管理。作業(yè)指導(dǎo)書簡單明了、通俗易懂，讓操作工清楚本工位的操作標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容及順序、零件及其標(biāo)準(zhǔn)布置，了解安全質(zhì)量問題，并按標(biāo)準(zhǔn)操作，固化效果，保證節(jié)拍和質(zhì)量。改善前后主要數(shù)據(jù)對(duì)比見表3。
表3 改善前后主要數(shù)據(jù)對(duì)比
TU系列發(fā)動(dòng)機(jī)裝配生產(chǎn)線精益生產(chǎn)的成功改造，為整個(gè)公司手動(dòng)生產(chǎn)線的改造指明了方向，為推廣精益生產(chǎn)方式打下了基礎(chǔ)，對(duì)新裝配線的建設(shè)也具有指導(dǎo)意義。2014至2015年初，EW系列發(fā)動(dòng)機(jī)裝配生產(chǎn)線和MA系列變速箱裝配生產(chǎn)線相繼推行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能提升20%，設(shè)備綜合利用率提高20%，勞動(dòng)生產(chǎn)率提升15%-20%，共計(jì)減少操作工7人、節(jié)省零件堆放面積329m2，直接經(jīng)濟(jì)效益達(dá)755萬元。
IE工業(yè)工程技術(shù)在該工廠的應(yīng)用，大大提高了生產(chǎn)線產(chǎn)能和勞動(dòng)生產(chǎn)率，減少零件堆放面積和在線庫存，降低了制造成本，提升了企業(yè)的競(jìng)爭力；運(yùn)用工業(yè)工程技術(shù)在企業(yè)內(nèi)部挖潛革新，這是實(shí)現(xiàn)內(nèi)涵擴(kuò)大再生產(chǎn)的最好途徑。以上技術(shù)方法的工作理念也適用于生產(chǎn)線以外的其它工作，運(yùn)用統(tǒng)籌學(xué)原理和精益思想，提升我們的工作質(zhì)量和工作效率。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請(qǐng)諒解?。?/span>